Vorteile der Flexotechnik im Verpackungsdruck

        Viele Länder auf der Welt haben den Flexodruck für den Zeitungsdruck eingesetzt, und allein in den Vereinigten Staaten haben mehr als 40 Druckereien den Flexodruck für den Zeitungsdruck eingesetzt; Während in Deutschland der Flexodruck hauptsächlich für den Verpackungsdruck eingesetzt wird, nimmt der Flexodruck einen großen Marktanteil im Verpackungsdruckmarkt ein. Der Anteil ist stetig gestiegen. In den letzten Jahren wurde die Qualität des Flexodrucks stark verbessert. Wellenlose Druckmaschinen, High-Line-Rasterwalzen, Hochleistungstinten und lasergravierte Flexoplatten haben alle zur Verbesserung der Qualität des Flexodrucks beigetragen.

1. Flexodruckmaschine mit Direktantrieb

        Die Technologie der wellenlosen Übertragung wurde zunächst nur bei einigen schmalbreiten Flexodruckmaschinen mit kleinen Bahnen eingesetzt. 1998 wurde die erste von W&H entwickelte wellenlose Satelliten-Flexodruckmaschine für den Flexodruckmarkt für flexible Verpackungen auf den Markt gebracht. Angaben von Herstellern zeigen, dass nahezu alle neu installierten Flexodruckmaschinen in Europa über wellenlose Antriebstechnik verfügen. Aus wirtschaftlichen Gründen verwenden einige Länder jedoch immer noch traditionelle Flexodruckmaschinen mit Wellenantrieb.

        Welche Vorteile bietet die wellenlose Getriebetechnik? Durch die wellenlose Übertragungstechnologie können alle Verarbeitungsprozesse stufenlos durch die sogenannte „elektronische Welle“ durchgeführt werden, ohne dass Getriebe und Vibrationen erforderlich sind, und die Länge des wiederholten Druckens lässt sich einfacher anpassen. Drucken Sie flexible Materialien mit großen Dehnungsschwankungen. Da die wellenlose Flexodruckmaschine die Überdruckgenauigkeit jeder Farbgruppe individuell anpassen kann, ist die Überdruckgenauigkeit des Druckprodukts höher, was nicht nur die Druckqualität beim Flexodruck flexibler Verpackungen verbessert, sondern auch sehr gut für den direkten Flexodruck geeignet ist Wellpappe. Es gibt Vorteile. Beispielsweise wird bei der Flexodruckmaschine von BOBST nur die Druckfarbgruppe durch den wellenlosen Antrieb angetrieben, während die anderen Teile der Druckmaschine immer noch die traditionelle Übertragungsmethode verwenden.

2. Hochwertige Rasterwalze

        Eine weitere innovative Technologie im Flexodruck ist die Rasterwalze. Vor sechs Jahren galt in der Flexodruckindustrie das Motto: „Je dünner die Rasterwalze, desto besser“. Heutzutage sagen die Leute das nicht mehr. Die Hersteller konzentrieren sich darauf, Rasterwalzen mit neuen Maschenformen zu entwickeln oder die Oberflächeneigenschaften von Rasterwalzen durch das Aufsprühen von Keramikmaterialien auf ihre Oberflächen zu verbessern. Im Bereich des flexiblen Verpackungsdrucks konkurriert der Flexodruck mit dem Tiefdruck um den Markt, und die Rasterwalze ist ein Schlüsselelement für die Qualität des Flexodrucks. Ob sich der Flexodruck gegenüber dem Tiefdruck durchsetzen kann, hängt von der technologischen Entwicklung der Rasterwalzen ab.

3. Optimierte Druckfarbe

        Der Einfluss der Entwicklung von Rasterwalzen auf die Druckfarben ist nicht zu vernachlässigen. Je höher die Strichzahl der Rasterwalze ist, desto geringer ist die Farbaufnahmekapazität. Um die Anforderungen einer stabilen und satten Farbe zu erfüllen, ist es notwendig, den Bindemittelgehalt in der Tinte zu erhöhen und die Konzentration der Pigmente zu erhöhen, um das gewünschte Niveau bei geringem Tintenübertragungsvolumen zu erreichen. erforderliche Farbschichtdicke. Obwohl in Deutschland noch Vorbehalte gegenüber dem Bedrucken von Faltschachteln mit UV-Flexofarben bestehen, haben Unternehmen in anderen Ländern, die hochwertige Flexoprodukte drucken, bewiesen, dass der UV-Flexodruck über großes Entwicklungspotenzial verfügt. Insbesondere UV-härtende Tinten sind geruchlos, enthalten keine flüchtigen Gase und die Druckprodukte haben leuchtende Farben und einen guten Glanz, was von Menschen immer mehr geschätzt wird.

        Die Entwicklung der Trocknungstechnologie beschleunigt die Aushärtung des Farbfilms, wodurch die Druckwirkung von Flexo-Goldtinte und Silbertinte sogar die des Offsetdrucks übertrifft. In den letzten Jahren wurden die Tintenpigmente feiner gemacht, was den Einsatz von Rasterwalzen mit höherer Fadenzahl ermöglichte, wodurch auch im Flexodruck feinere Bilder reproduziert werden konnten.

4. Verwenden Sie die digitale Bebilderung oder direkte Gravur einer lichtempfindlichen Harzplatte

        Seit die Drupa1995 zum ersten Mal die Flexodruckplatte mit digitaler Bebilderung und die Drupa2000 die Polymer-Flexodruckplatte mit Direktgravur ausstellte, wird eine heftige Debatte geführt: Welche Technologie ist in Qualität und Wirtschaftlichkeit überlegen? „Die Technologie zur Herstellung von Direktgravurplatten verwendet einen Laser, um Grafiken und Text auf die Oberfläche flexibler Platten zu gravieren. Diese Methode wird seit mehr als 30 Jahren zum Gravieren von Gummiplatten eingesetzt. Bei der Flexodruck-Direktplattenherstellungstechnologie wird eine lichtempfindliche Harz-Flexodruckplatte mit einer schwarzen Maske (LAMS) auf der Oberfläche verwendet, diese auf einer Flexo-CTP-Plattenherstellungsmaschine belichtet, die LAMS-Schicht des grafischen Teils der Druckplatte entfernt und dann führt UV-Belichtung, Waschen und Trocknen durch.

        In den letzten Jahren wurde die Qualität lichtempfindlicher Flexodruckplatten aus Harz von Tag zu Tag verbessert, nicht nur durch eine höhere Auflösung, sondern auch durch eine kürzere Bebilderungszeit. Das Flexo-CTP-System verwendet zum Belichten der Flexodruckplatte meist 8 Strahlen Nd:YAG-Laser. Nach der Belichtung muss die Druckplatte jedoch zur Bebilderung UV-Strahlung ausgesetzt und gespült werden. Die neue Plattenherstellungstechnologie, wie das CyrelFAST-System, verwendet eine spezielle Technologie, um den Überschuss auf der Platte mit hoher Wärmeenergie zu entfernen, und sie kann ohne Spülen sofort verwendet werden. Allerdings weist das CyrelFAST-System immer noch Einschränkungen hinsichtlich der Größe des Druckplattenformats auf, es wird jedoch erwartet, dass es das Plattenherstellungsproblem großformatiger Flexoplatten in kurzer Zeit lösen wird.

5. Vorteile des Direktgravur-Flexodrucks

        Obwohl niedrig auflösende Direktgravur-Gummiplatten auf dem Markt üblich sind, erregte das auf der Drupa 2000 gezeigte Direktplattenherstellungssystem, das direkt auf Polymerplatten der BASF graviert, immer noch die Aufmerksamkeit der Menschen. Einige kritisierten jedoch, dass der Durchmesser des in diesem System verwendeten CO2-Laserstrahls zu groß sei, um eine hohe Auflösung zu erreichen, und dass es nicht wirtschaftlich sei. Dieses Problem wurde jedoch inzwischen vollständig gelöst. Denn BASF und STK Schablonentechnik gaben kürzlich bekannt, dass die GRS in Deutschland die erste Direktgravuranlage dieser Art installiert hat, die durch Überlappung der Laserpunkte den Durchmesser des Lichtflecks sehr klein machen kann.

        Darüber hinaus hat der Hersteller des Direktgravursystems das System auch verbessert. Der Laserstrahl wird von 1 Strahl auf 3 Strahlen geändert. Da die Laserenergie verändert werden kann, kann das verdampfte Material auch unterschiedlich tief abgetragen werden, wodurch die Punkte klarer werden. Dies liegt daran, dass CO2-Laser und Nd:YAG-Laser verwendet werden. Der CO2-Laser erzeugt zunächst einen groben Reliefeffekt (hauptsächlich die Tiefe des Reliefs), während der Nd:YAG-Laser aufgrund seines kleineren Punktdurchmessers verschiedene Punkte erzeugen kann. Da Nd:YAG-Laser jedoch nicht von allen Materialien absorbiert werden können, sind ihre Einsatzmöglichkeiten begrenzt.

6. Thin-Sleeve-Technologie

        Eine weitere Technologie, die die Verbesserung der Flexodruckqualität fördert, ist die Einführung und Anwendung des Dünnhülsen-Flexodrucks. Die Thin-Sleeve-Technologie vereint die Vorteile einer einzelnen lichtempfindlichen Harz-Flexoplatte und einer kreisförmigen Sleeve-Platte, die sich nicht leicht verformt. Zuerst wird die lichtempfindliche Harz-Flexoplatte auf eine dünne Hülse montiert, dann bebildert und gespült. Nachdem die Bebilderung der Platte abgeschlossen ist, wird sie auf den kreisförmigen Plattenzylinder geladen, wodurch eine Bildverformung vermieden wird. Der Preis dieses Systems ist relativ hoch, sodass die Anwendung noch nicht weit verbreitet ist.

        Die Entwicklung der Flexodrucktechnologie ist noch im Gange, egal ob es sich um eine Flexodruckmaschine oder eine Rasterwalze handelt, ob es sich um Tinte oder Plattenmaterial handelt, sowie um die Registrierungskontrolle und die geschlossene Schabervorrichtung, die Entwicklung dieser Technologien wird die Verbesserung der Technologie vorantreiben Gesamtniveau der Flexodrucktechnologie.