Voordelen van flexotechnologie in verpakkingdrukken

Veel landen ter wereld gebruiken flexodruk voor krantendruk, en alleen al in de Verenigde Staten gebruiken meer dan 40 drukkerijen flexodruk om kranten te drukken; terwijl in Duitsland flexodruk voornamelijk wordt gebruikt voor verpakkingdruk, en flexodruk een grote marktaandeel heeft op de verpakkingdrukmarkt. De marktaandeel blijft gestaag toenemen. In de recente jaren is de kwaliteit van flexodruk aanzienlijk verbeterd. Asloze drukmachines, hoge-lijnen anilox rollen, hoogprestatie inkt, en laser-gegraveerde flexoplates hebben allemaal bijgedragen aan de verbetering van de kwaliteit van flexodruk.

1. Direct Aangedreven Flexodrukmachine

Asynchrone transmissietechnologie werd aanvankelijk alleen toegepast op enkele flexodrukmachines met een smalle breedte en kleine webbreedte. In 1998 bracht W&H de eerste asynchrone satelliet-type flexodrukmachine voor de flexibele verpakkingenmarkt op de markt. Volgens informatie van fabrikanten hebben bijna alle nieuw geïnstalleerde flexodruk machines in Europa asynchrone aandrijvingstechnologie. Door economische redenen gebruiken sommige landen echter nog steeds traditionele schaftaangedreven flexodrukmachines.

Wat zijn de voordelen van asloze transmissietechnologie? Asloze transmissietechnologie maakt het mogelijk om alle verwerkingsprocessen stapsgewijs af te ronden via de zogenaamde "elektronische golf", zonder tandwielen nodig te hebben, zonder enige trilling, en is de lengte van herhaald drukken gemakkelijker aan te passen. Druk flexibele materialen met grote variaties in rekking. Aangezien de asloze flexodrukmachine de overdrukprecisie van elk kleurgroep individueel kan aanpassen, is de overdrukprecisie van het gedrukte product hoger, wat niet alleen de drukkwaliteit van flexodruk op flexibele verpakking verbetert, maar ook zeer gunstig is voor directe flexodruk op golfkarton. Er zijn voordelen. Bijvoorbeeld, op de flexodrukmachine van BOBST wordt alleen het drukkleurgroep aangedreven door de asloze aandrijving, en blijven andere delen van de drukmachine de traditionele transmissiemethode gebruiken.

2. Hoogwaardige anilox roller

Een andere innovatieve technologie in flexodruk is de anilox rol. Zes jaar geleden was de slogan van de flexodrukindustrie: "Hoe dunner de aniloxrol, des te beter". Nu zegt niemand dat meer. Fabrikanten richten zich op het ontwikkelen van aniloxrollers met nieuwe netvormen of het verbeteren van de oppervlakteeigenschappen van aniloxrollers door keramische materialen op hun oppervlakken aan te brengen. In het veld van flexibele verpakkingdruk concurreert flexodruk met gravure-druk om de markt, en de aniloxroller is een sleutelelement dat de kwaliteit van flexodruk beïnvloedt. Of flexodruk de concurrentie met gravure-druk kan winnen hangt af van de technologische ontwikkeling van aniloxrollers.

3. Goptimaliseerde drukkleur

De impact van de ontwikkeling van aniloxrollers op drukkleuren mag niet worden genegeerd. Hoe hoger het aantal lijnen van de aniloxroller, des te lager de inktopnamecapaciteit. Om de eisen van stabiele en volle kleur te voldoen, is het nodig om het gehalte aan bindmiddelen in de inkt te verhogen en de concentratie van pigmenten te vergroten om onder de voorwaarde van een lage inkttransfervolume het gewenste niveau te bereiken. De vereiste inktlaagdikte. Hoewel Duitsland nog voorbehoud toont tegen het drukken van vouwkartons met UV-flexodrukinkt, hebben bedrijven in andere landen die hoge-kwaliteits flexoproducten drukken bewezen dat UV-flexo grote ontwikkelingspotentie heeft. Vooral UV-hardende inkt is geurloos, heeft geen vluchtige gassen, en zijn gedrukte producten zijn fel van kleur en hebben een goede glans, wat steeds meer bij mensen in de smaak valt.

De ontwikkeling van droogtechnologie maakt het verharde ink-film sneller, waardoor het printresultaat van flexo goudink en zilverink zelfs de offsetdruk kan overtreffen. In de afgelopen jaren zijn inkt-pigmenten fijner gemaakt, wat het gebruik van anilox rollen met hogere draad tellingen toelaat, waardoor het flexo-proces fijnere afbeeldingen kan reproduceren.

4. Gebruik fotoreactieve resineplaat digitale imaging of direct kerven

Sinds Drupa1995 de digitale beeldzetting flexografische plaat voor het eerst tentoonstelde en Drupa2000 de polymerflexografische plaat van direct graveer technologie introduceerde, is er een hevige discussie gaande: welke technologie is superieur qua kwaliteit en economie? Direct graveer technologie gebruikt laser om grafieken en tekst op het oppervlak van flexibele platen te graveren. Deze methode wordt al meer dan 30 jaar gebruikt om rubberplaten te graveren. De flexografische directe plaattechnologie maakt gebruik van een fotosensitieve resine flexografische plaat met een zwarte maskerlaag (LAMS) op het oppervlak, exposeert deze op een flexografische CTP-plaatmachine, verwijdert de LAMS-laag van de grafische delen van de drukplaat en voert vervolgens UV-expositie, wassen en drogen uit.

In de afgelopen jaren is de kwaliteit van fotosensitieve resinh flexografische platen dagelijkse verbeterd, niet alleen met een hogere resolutie, maar ook met kortere beeldvormingstijd. Het flexografische CTP-systeem gebruikt meestal 8 stralen van Nd:YAG-lasers om de flexografische plaat bloot te stellen, maar na blootstelling moet de drukplaat worden blootgesteld aan UV-licht voor beeldvorming en vervolgens worden afgespoeld. De nieuwe plaatmaaktechnologie, zoals het CyrelFAST-systeem, gebruikt een speciale technologie om het overtollige op de plaat met hoge warmte-energie te verwijderen, waarna het onmiddellijk kan worden gebruikt zonder spoeling. Het CyrelFAST-systeem heeft echter nog beperkingen qua formaatgrootte van de drukplaat, maar het wordt verwacht dat het binnenkort het probleem van plaatmaken voor grote flexografische platen zal oplossen.

5. Voordelen van direct graveer flexo

Hoewel rubberplaten met lage-resolutie direct gravure algemeen op de markt zijn, trok het tijdens Drupa 2000 tentoongestelde directe plaatmakersysteem, dat rechtstreeks graveert op BASF's polymerplaten, toch de aandacht. Sommigen critiseerden echter dat de diameter van de CO2-laserstraal die in dit systeem wordt gebruikt te groot is om hoge resolutie te bereiken en dat het niet economisch is, maar dit probleem is nu volledig opgelost. Want BASF en STK Schablonentechnik kondigden onlangs aan dat GRS in Duitsland het eerste systeem van dit soort heeft geïnstalleerd, wat door het overlappen van laserpunten de diameter van het lichtpuntje zeer klein kan maken.

Daarnaast heeft de fabrikant van het directe graveersysteem het systeem ook verbeterd. De laserstraal wordt gewijzigd van 1 straal naar 3 stralen. Aangezien de laserenergie kan worden aangepast, kan het verdampende materiaal ook worden verwijderd tot verschillende dieptes, waardoor de punten duidelijker worden. Dit komt doordat er een CO2-laser en een Nd:YAG-laser wordt gebruikt. De CO2-laser vormt eerst een ruw reliëfeffect (voornamelijk de diepte van het reliëf), terwijl de Nd:YAG-laser verschillende punten kan vormen door zijn kleinere straaldiameter. Toch is de gebruiksaanwijzing beperkt omdat de Nd:YAG-laser niet door alle materialen kan worden opgenomen.

6. Dunne mouwtechnologie

Een andere technologie die de verbetering van de kwaliteit van flexodruk bevordert is de introductie en toepassing van dunne mouw-flexo. De technologie van de dunne mouw combineert de voordelen van een enkel fotosensibel resine-flexoplaat en een circulaire mouwplaat die niet gemakkelijk vervormd. Eerst wordt de fotosensibele resine-flexoplaat op een dunne mouw aangebracht, en daarna beeldvorming en spoeling uitgevoerd. Nadat de beeldvorming van de plaat voltooid is, wordt deze geladen op de circulaire platen cilinder, waardoor beeldvervorming wordt voorkomen. De prijs van dit systeem is relatief hoog, dus de toepassing is nog niet wijdverspreid.

De ontwikkeling van flexodruktechnologie gaat door, of het nu gaat om flexodrukmachines of aniloxrols, of het nu inkt of plaatmateriaal betreft, evenals registratiecontrole en gesloten schrapertoestel, de ontwikkeling van deze technologieën zal de algemene niveauverbetering van flexodruktechnologie stimuleren.