Gravurdrucktechnologie: Um gute Produkte zu drucken, muss man nur sieben Punkte kontrollieren

Die Prozesskontrolle bei der Gravurdruckmethode ist relativ kompliziert; selbst wenn einige kleine Prozessdetails nicht ordnungsgemäß behandelt werden, kann dies einen erheblichen Einfluss auf die Druckqualität haben. Daher muss man, um die Gravurdruckmethode im flexiblen Verpackungsdruck gut einzusetzen und hochwertige Druckergebnisse zu erhalten, auf einige Details im Gravurdruckverfahren nicht verzichten. Hier möchte ich mit den Nutzern diskutieren, wie man einige beachtenswerten Details im Gravurdruck für flexible Verpackungen behandelt.

1. Anordnung der Druckfarbsequenz

In der Gravurdruckmethode für flexible Verpackungen ist die Anordnung der Druckfarbsequenz sehr wichtig und folgt im Allgemeinen den folgenden Regeln.

(1) Die Druckfarbsequenz der Innendruck-Tinte wird nach der Regel von dunkel zu hell angeordnet, normalerweise Schwarz, Zyan, Magenta, Gelb und Weiß.

(2) Die Druckfarbfolge der Oberflächenbedruckfarbe wird gemäß den Regeln von hell zu dunkel angeordnet, im Allgemeinen Weiß, Gelb, Magenta, Cyan und Schwarz.

(3) Spezialfarben werden normalerweise vor Weiß und nach Gelb positioniert und können auch nach Schwarz oder den drei Grundfarbenfolgen stehen, aber normalerweise nicht zwischen Cyan, Magenta und Gelb. Im Allgemeinen sollte es in einem Druckauftrag nicht mehr als 3 Spezialfarben geben.

Es sollte beachtet werden, dass für Muster mit strengen Überdruckanforderungen nicht zwischen den drei Maschenfarben Cyan, Magenta und Gelb irgendwelche Spotfarben hinzugefügt werden sollten. Bei Serienversionen wird manchmal zur Sicherstellung, dass der Tintenbehälter während des Druckprozesses nicht ausgewechselt wird, verlangt, dass die Druckfarbsequenz konsistent sein muss. Darüber hinaus ist die Oberflächenbedruck-Tinte lebhafter als die Innendruck-Tinte, daher ist es üblich, bei der Probedruck-Prozedur Oberflächenbedruck-Tinte zu verwenden. Wenn spezielle Tinten wie Drucktinten verwendet werden, sollte auch auf eine sinnvolle Anordnung und Anpassung der Farbsequenz der Oberflächenbedruck-Tinte geachtet werden.

2. Skalierung benachbarter Farben

Im Gravüradruckverfahren wird normalerweise eine Verkleinerung des bedruckten Teils vorgenommen, um die Lücken zwischen benachbarten verschiedenen Farben aufgrund ungenauer Überdrucke auszugleichen, was auch als 'Trapping' oder 'Fangstellen' bezeichnet wird.

Wenn Tinte von zwei Farben miteinander verbunden, überlappt oder tangential berührt wird, werden in der Regel Erweiterung und Kontraktion benötigt, manchmal sogar gegenseitige Erweiterung. In speziellen Fällen ist eine umgekehrte Erweiterung und Kontraktion erforderlich, und sogar zwischen zwei benachbarten Farben. Kompensieren Sie den Überdruckfehler, indem Sie den Abstand vergrößern, um den Druck zu verschönern. Das allgemeine Prinzip, das bei der Verarbeitung von Erweiterung und Kontraktion beachtet werden sollte, lautet: Erweitern Sie die Basis, nicht die Spitze, erweitern Sie das Flache, nicht das Tiefe, erweitern Sie das Raster, nicht das Vollfeld.

Die Menge der Ausdehnung und Kontraktion hängt von den Eigenschaften des Druckmaterials, der Überdruckgenauigkeit der Druckmaschine und der Druckmethode ab. Im Allgemeinen ist die Ausdehnung und Schrumpfung bei der Offsetdruck kleiner, während sie bei der Gravur- und Flexodruck größer ist, normalerweise 0,2 ~ 0,3 mm (je nach spezifischen Anforderungen wie Druckgenauigkeit). Die Ausdehnung und Kontraktion ähnlicher Farben beträgt normalerweise 0,3 mm, die der entgegengesetzten Farbe 0,2 mm. Außerdem sollte verlangt werden, dass das gedruckte Muster nach der Ausdehnung nicht verzerrt wird.

3. Bestimmung der Oberflächenspannung

In der eigentlichen Produktion muss die Oberfläche des bedruckten Folienmaterials corona-behandelt werden, um sicherzustellen, dass es eine angemessene Oberflächenspannung aufweist. Die Methode zur Messung der Oberflächenspannung der bedruckten Folie ist im Allgemeinen wie folgt: Verwenden Sie einen Wattebausch, um in die Dyne-Lösung einzutauchen, die zur Oberflächenspannung der zu messenden Folie gehört, und legen Sie einen Flüssigkeitsfilm mit einer Länge von etwa 10 mm auf die Oberfläche der Folie. Wenn innerhalb von 5 Sekunden der Flüssigkeitsfilm auf der Oberfläche nicht zusammenbricht oder nur minimal zusammenfällt, kann die Oberflächenspannung der Folie als qualifiziert angesehen werden; wenn der Flüssigkeitsfilm vollständig bricht oder sich in einen Streifen mit einer Länge von weniger als 8 mm zusammenzieht, kann die Oberflächenspannung der Folie als fehlgeschlagen angesehen werden.

4. Bestimmung der Abschlusrichtung

Während des Verarbeitungsprozesses sollte darauf geachtet werden, ob die verwendeten Verbundmaterial-Rollen vom gleichen bestimmten Hersteller stammen, ob es besondere Anforderungen für Verbundmaterial-Rollen spezieller Materialien gibt und ob die Wicklungsrichtung von speziellen Folien (wie Yin- und Yang-Folien) korrekt ist.

Das Prinzip zur Bestimmung der Rollenrichtung lautet: Der erste Strich des Textes oder der erste Buchstabe des Wortes ist der Anfang, der letzte Strich des Textes oder der letzte Buchstabe des Wortes ist das Ende; der oberste Teil des Musters oder links ist der Anfang, also der Ausgangspunkt, und der untere Teil des Musters oder rechts ist das Ende.

5. Bestimmung der Tinte- und Klebstoffviskosität

Um eine gute Druckqualität zu erreichen, sollte auch während des Produktionsprozesses auf die Messung der Viskosität von Tinte und Klebstoff geachtet werden. Die Messmethode ist wie folgt: Füllen Sie das Zahn-Cup mit der zu testenden Tinte oder dem Klebstoff, und verwenden Sie eine Stoppuhr, um die Zeit zu messen, die die Tinte oder der Klebstoff benötigt, um durch das kleine Loch am Boden des Cups zu fließen, um so die Viskosität von Tinte und Klebstoff zu messen.

Darüber hinaus ist es notwendig, den Hersteller, den Anwendungsbereich und das Lösemittelverhältnis der ausgewählten Tinte zu verstehen und sich damit vertraut zu machen, um die Genauigkeit der Messdaten sicherzustellen.

6. Erstellung von Kontrollschildern

Um eine genaue Überdruckpositionierung des Druckfoliens sicherzustellen und um den reibungslosen Verlauf der nachfolgenden Beutelherstellung und Schneidarbeiten zu erleichtern, ist es normalerweise erforderlich, einige Markierungen für die Positionskontrolle und -bewertung auf der Druckplatte anzufertigen. Bei der Erstellung von Kontrollschildern sollten die folgenden Aspekte beachtet werden.

(1) Erstellung von Kreuzregistrierungszeichen: Kreuzregistrierungszeichen werden normalerweise zusammen mit Balkenmarkierungen verwendet, und die Zahlen geben die Druckfarbfolge an, die auf den Druckplatten jeder Farbe hergestellt werden.

(2) Erstellung von Markierungslinien (Spot-Markierungen): Markierungslinien können eine Rolle bei der Verfolgung und dem Schneiden beim Herstellen von Spalttaschen spielen. Normalerweise wird die dunkelste Farbe verwendet, die Breite ist größer als 2 mm und kleiner als 10 mm, und die Länge beträgt normalerweise mehr als 5 mm.

(3) Erstellung der Prüflinie: Die Prüflinie dient hauptsächlich dazu, sicherzustellen, dass das Folienmaterial während des Slittings und des Beutelherstellungsprozesses nicht horizontal abweicht, und die Farbe ist normalerweise dunkel.

7. Schwerpunkte der Druckqualitätskontrolle

Die wesentlichen Punkte der Druckqualitätskontrolle umfassen hauptsächlich Farbunterschiede, Registrierungsabweichungen, Tintenfestigkeit, Mangelerkennung usw. Die grundlegenden Anforderungen lauten wie folgt.

(1) Farbunterschied: ΔE≤5, ΔH≤1.5 für den Spezialfarbenteil; ΔE≤5, ΔH≤2.5 für den hellen Teil des Hänge-Netzes.

(2) Farbregistertoleranz: Die Registertoleranz des Hauptmusters der biaxial gestreckten Folie beträgt ≤0,20mm und die Registertoleranz des Nebenmusters beträgt ≤0,35mm; die Registertoleranz des Hauptmusters der nicht biaxial gestreckten Folie beträgt ≤0,30mm und die Registertoleranz des Nebenmusters beträgt ≤0,60mm.

(3) Tintenfestigkeit: Normalerweise wird ein transparentes Klebeband mit einer Breite von 24mm und einer Länge von 250px auf der Druckoberfläche befestigt, das Band wird abgerissen und der Tintenabdruck auf der Druckoberfläche wird beobachtet, um zu urteilen.

Darüber hinaus können bei der Druckproduktion auch Stroboskoplichter (Synchronlichter) verwendet werden, um zu überprüfen, ob Anomalien wie Messerlinien, Flecken, fehlende Punkte und Registrierungen aufgetreten sind.

Die Deiche von Tausenden Meilen stürzten in einem Ameisenbau ein. Während des Gravurdruckprozesses werden diese kleinen Details oft übersehen und verursachen große Qualitätsprobleme. Deshalb muss bei diesen Feinheiten im Gravurdruck-Prozess besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden, um eine hochwertige Druckqualität zu gewährleisten. D.