Technologie d'impression par gravure : pour imprimer de bons produits, il suffit de contrôler sept points

Le contrôle du processus d'impression par gravure est relativement complexe, même si certains petits détails de processus ne sont pas gérés correctement, cela peut avoir un impact grave sur la qualité d'impression. Par conséquent, afin d'utiliser efficacement le procédé d'impression par gravure dans l'impression d'emballages flexibles et d'obtenir des résultats d'impression de haute qualité, certains détails du processus d'impression par gravure ne doivent pas être ignorés. Ici, discutons avec les internautes de la manière de traiter certains détails qui méritent attention dans l'impression par gravure pour les emballages flexibles.

1. Organisation de la séquence de couleurs d'impression

Dans l'impression par gravure des emballages flexibles, l'organisation de la séquence de couleurs d'impression est très importante et suit généralement les règles suivantes.

(1) La séquence de couleurs d'impression de l'encre d'impression intérieure est organisée selon la règle allant du foncé au clair, généralement noir, cyan, magenta, jaune et blanc.

(2) La séquence de couleurs d'impression de l'encre d'impression de surface est organisée selon les règles de clair à foncé, généralement blanc, jaune, magenta, cyan et noir.

(3) Les encres de couleur spot sont généralement disposées avant les encres blanches et après les encres jaunes, et peuvent également être placées après le noir ou les trois encres primaires, mais généralement pas entre les encres cyan, magenta et jaune. En général, il ne devrait y avoir pas plus de 3 encres de couleur spot dans un même travail d'impression.

Il convient de noter que pour les motifs avec des exigences strictes de surimpression, il n'est pas approprié d'ajouter des couleurs spéciales entre les trois couleurs de maillage : le cyan, le magenta et le jaune. Pour les versions en série, il est parfois nécessaire de s'assurer que la séquence des couleurs d'impression reste cohérente afin d'éviter le remplacement du réservoir d'encre pendant le processus d'impression. De plus, comme l'encre d'impression en surface est plus vive que celle utilisée en impression interne, il est courant d'utiliser de l'encre en surface lors de la mise au point. Lors de l'utilisation d'encre spéciale, comme les encres d'impression, il est également important de prêter attention à l'organisation et aux ajustements raisonnables de la séquence des couleurs d'impression en surface.

2. Mise à l'échelle des couleurs adjacentes

En production par gravure, afin de compenser les écarts entre les couleurs adjacentes différentes causés par une surimpression imparfaite, il est généralement nécessaire de réduire la partie imprimée, ce qui est également appelé trapping ou compensation.

Lorsque les encres de deux couleurs sont connectées, superposées ou tangentes, une expansion et une contraction sont généralement nécessaires, et parfois une expansion mutuelle est requise. Dans des cas spéciaux, une expansion et une contraction inversées sont nécessaires, et même entre deux couleurs adjacentes. Compensez l'erreur d'impression en augmentant l'écart pour rendre la matière imprimée plus belle. Le principe général à suivre dans le traitement d'expansion et de contraction est : élargir le fond mais pas le dessus, élargir le clair mais pas le foncé, élargir le réseau plat mais pas le champ solide.

Le degré d'expansion et de contraction dépend des caractéristiques du matériau d'impression, de la précision de surimpression de la machine d'impression et de la méthode d'impression. En général, l'expansion et la rétraction de l'impression offset sont plus faibles, tandis que celles de l'impression gravure et de l'impression flexo sont plus importantes, généralement de 0,2 à 0,3 mm (en fonction des exigences spécifiques telles que la précision d'impression). L'expansion et la contraction des couleurs similaires sont généralement de 0,3 mm, tandis que celles des couleurs opposées sont généralement de 0,2 mm. Il est également exigé que le motif imprimé après expansion ne soit pas déformé.

3. Détermination de la tension de surface

En production réelle, la surface du film imprimé doit être soumise à un traitement corona pour garantir qu'il a une tension de surface raisonnable. La méthode de mesure de la tension de surface du film imprimé est généralement la suivante : utilisez un coton-tige pour tremper dans la solution dyne correspondant à la tension de surface du film à mesurer, et appliquez un film liquide d'environ 10 mm sur la surface du film. Si, en l'espace de 5 secondes, le film liquide sur la surface ne se rétracte pas ou présente une rétraction minime, la tension de surface du film peut être considérée comme合格; si le film liquide se casse complètement ou se rétracte en une bande d'une longueur inférieure à 8 mm, le film peut être considéré comme ayant échoué au test de tension de surface.

4. Détermination de la direction de déroulement

Pendant le processus de mélange, il convient de vérifier si les rouleaux de matériaux composites utilisés sont fournis par le même fabricant désigné, s'il existe des exigences spéciales pour les rouleaux de matériaux composites en matière spéciale, et si la direction d'enroulement des films spéciaux (comme les films yin et yang) est correcte.

Le principe de détermination de la direction du rouleau est : la première stroke du texte ou la première lettre du mot est la première, la dernière stroke du texte ou la dernière lettre du mot est la dernière ; le haut du motif ou la gauche est la première, c'est la tête qui sort, et le bas du motif ou celui à droite est la dernière sortie.

5. Détermination de la viscosité de l'encre et de l'adhésif

Pour obtenir un bon effet d'impression, il est également nécessaire de prêter attention à la mesure de la viscosité de l'encre et du colle pendant le processus de production. La méthode de mesure est la suivante : après que la coupe Zahn ait été remplie avec l'encre ou le colle à tester, utilisez une montre à chronomètre pour mesurer le temps nécessaire pour que l'encre ou le colle s'écoule par le petit trou situé au fond de la coupe, afin de mesurer la viscosité de l'encre et du colle.

De plus, il est nécessaire de connaître et de maîtriser le fabricant, le domaine d'application et le rapport du solvant de l'encre sélectionnée pour garantir la précision des données de mesure.

6. Production des signes de contrôle

Pour garantir un enregistrement précis de la pellicule imprimée et faciliter le bon déroulement des travaux ultérieurs de fabrication de sacs et de découpe, il est généralement nécessaire de créer certains marques pour le contrôle et le jugement de la position sur la plaque d'impression. Les points suivants doivent être pris en compte lors de la création des signes de contrôle.

(1) Production des marques de croisement d'enregistrement : les marques de croisement d'enregistrement sont généralement utilisées avec les marques de barres, et les numéros indiquent l'ordre de séquence des couleurs d'impression, qui sont réalisés sur les plaques d'impression de chaque couleur.

(2) Production des lignes de repère (marques ponctuelles) : Les lignes de repère peuvent jouer un rôle dans le suivi et la découpe lors de la fabrication de sacs en bande. Généralement, la couleur la plus sombre est utilisée, la largeur est supérieure à 2 mm et inférieure à 10 mm, et la longueur est généralement supérieure à 5 mm.

(3) Production de la ligne de détection : La ligne de détection sert principalement à s'assurer que le film ne s'écarte pas latéralement pendant la découpe et la fabrication de sacs, et la couleur est généralement sombre.

7. Points clés du contrôle de la qualité d'impression

Les points principaux du contrôle de la qualité d'impression incluent principalement les différences de couleur, les écarts d'enregistrement des couleurs, la solidité de l'encre, la détection de défauts, etc. Les exigences de base sont les suivantes.

(1) Différence de couleur : ΔE≤5, ΔH≤1.5 pour la partie en couleur spot ; ΔE≤5, ΔH≤2.5 pour la partie claire du filet suspendu.

(2) Décalage de mise en registre des couleurs : Le décalage de mise en registre des couleurs du motif principal du film étiré biaxial doit être ≤0,20 mm, et le décalage de mise en registre des couleurs du motif secondaire est ≤0,35 mm ; le décalage de mise en registre des couleurs du motif principal du film non étiré biaxial est ≤0,30 mm, et le décalage de mise en registre des couleurs du motif secondaire ≤0,60 mm.

(3) Résistance de l'encre : Généralement, un ruban transparent d'une largeur de 24 mm et d'une longueur de 250 px est collé sur la surface imprimée, le ruban est arraché, et l'impression d'encre restante sur la surface imprimée est observée pour évaluer.

De plus, dans la production d'impression, des lampes stroboscopiques (lumières synchronisées) peuvent également être utilisées pour observer si des anomalies telles que des lignes de couteau, des taches, des points manquants et des problèmes de mise en registre des couleurs sont survenues.

Le rempart de mille lieues s'est effondré dans un nid de fourmis. Pendant le processus d'impression gravure, ces petits détails sont souvent ignorés et causent des problèmes de qualité majeurs. Par conséquent, une attention particulière doit être portée à ces subtilités lors de la production d'impression gravure pour garantir une impression de haute qualité. D.