Gravür baskı teknolojisi: iyi ürünler basabilmek için sadece yedi noktayı kontrol etmeniz gerekir

Grafür basım süreç kontrolü nispeten karmaşıktır, hatta bazı küçük süreç ayrıntıları uygun şekilde ele alınmazsa, bu durum basım kalitesi üzerine ciddi bir etki yapabilir. Bu nedenle, esnek ambalaj basımında grafür basım işlemini iyi kullanmak ve kaliteli basım sonuçları elde etmek için grafür basım süreçlerindeki bazı ayrıntıları görmezden gelmeyecek kadar önemlidir. Burada, esnek ambalaj için grafür basımı sırasında dikkate alınması gereken bazı ayrıntıların nasıl ele alınacağını internettekilerle tartışacağım.

1. Basım renk sırasının düzenlemesi

Esnek ambalaj grafür basımında, basım renk sırasının düzenlemesi çok önemli olup genellikle aşağıdaki kurallara uymaktadır.

(1) İç basım mürekkebinin renk sırası, koyu renkten açık rengine doğru olan kurala göre düzenlenir, genellikle siyah, cyan, magenta, sarı ve beyaz.

(2) Yüzey baskı enkleri için baskı renk sırası, genellikle açıkten kara doğru kurallara göre düzenlenir, tipik olarak beyaz, sarı, magenta, cyan ve siyah.

(3) Spot renk enkleri genellikle beyaz enklerden önce ve sarı enklerden sonra dizilir ve aynı zamanda siyah veya üç temel renk enklerinden sonra da yerleştirilebilir, ancak genellikle cyan, magenta ve sarı enklerinin arasına konmaz. Genellikle bir baskı işinde en fazla 3 spot renk enk bulunmalıdır.

Katı bir üst üste yazdırma gereksinimi olan desenler için, siyahi, magenta ve sarı üç şebekeden oluşan renkler arasında herhangi bir nokta rengi eklemek uygun değildir. Seri sürümler için bazen basım sürecinde boyut tankının değiştirilmemesini sağlamak amacıyla, basım renk sırasının tutarlı olması gerektiği belirtilir. Ayrıca, yüzey baskısı mürekkebi iç baskı mürekkebinden daha parlaktır, bu nedenle kanıt alırken genellikle yüzey baskı mürekkebi kullanılır. Özel mürekkebler gibi baskı mürekkebi kullanılırken, yüzey baskı mürekkebinin baskı renk sırasının mantıklı düzenleme ve ayarı dikkate alınmalıdır.

komşu renklerin ölçeklendirilmesi

Gravür üretiminde, yanlış üst üste yazdırma nedeniyle komşu farklı renkler arasındaki boşlukları gidermek için genellikle baskı kısmının küçültülmesi gerekir, bu da 'trapping' veya 'takılma' olarak bilinir.

İki renkli mürekkepler birbirine bağlı, üst üste ya da teğetse, genellikle genişletme ve daraltma gereklidir ve bazen karşılıklı genişletme gerekir. Özel durumlarda, ters genişletme ve daraltma gerektiği olabilir, hatta iki komşu rengin arasında bile. Basım hatasını telafi etmek için aralığı artırarak daha güzel bir baskı elde edilir. Genişletme ve daraltma işleminde izlenecek genel prensip şu şekildedir: altı genişlet ancak üstü değil, sığ olanları genişlet ancak derin olanları değil, düz ağışı genişlet ancak katı alanı değil.

Genişleme ve daralma miktarı, baskı malzemesinin özellikleri, baskı makinesinin üst üste yazma doğruluğu ve baskı yöntemi üzerine bağlıdır. Genellikle, ofset baskısı için genişleme ve daralma daha azdır ve gravür baskısı ve flexo baskısı için genişleme ve daralma daha fazladır, genellikle 0.2 ~ 0.3mm'dir (baskı doğruluğu gibi belirli gereksinimlere bağlı olarak) ve benzer renkler için genişleme ve daralma genellikle 0.3 mm'dir, zıt renkler için genişleme ve daralma genellikle 0.2mm'dir ve ayrıca genişledikten sonra basılı desenin bozulmaması da istenir.

3. Yüzey Gerilimi Belirlenmesi

Gerçek üretimde, basılı filmin yüzeyi, uygun bir yüzey gerilimi olduğundan emin olmak için korona tedavisi uygulanmalıdır. Basılı filmın yüzey gerilimi ölçme yöntemi genellikle şu şekildedir: Ölçülmek istenen filmle aynı yüzey gerilimine sahip dyne çözümünü bir pamuk ipliğiyle alıp, film yüzeyinde yaklaşık 10mm uzunluğunda bir sıvı katmanı oluşturun. Eğer 5 saniye içinde, sıvı film katmanının yüzeyi küçülmez veya küçük bir şekilde küçülürse, filmın yüzey gerilimi uygun kabul edilebilir; eğer sıvı film tamamen kırılır veya 8mm'den daha kısa bir şerit halinde küçülürse, film yüzey gerilimi başarısız olarak kabul edilir.

4. Sarma yönünün belirlenmesi

Bileşik malzeme rulolarının aynı belirlenen üretici tarafından sağlanıp sağlandığı, özel malzemeler için bileşik malzeme rulolarına özel gereksinimler olup olmadığı ve özel filmlerin (örneğin yin ve yang filmleri) sarılma yönünün doğru olduğundan emin olmak için dikkat edilmelidir.

Rulo yönünü belirleme prensibi şu şekildedir: Metnin veya kelimenin ilk harfi veya ilk yazısı ilk, metnin veya kelimenin son yazısı veya son harfi son; desenin üst kısmı veya sol tarafı başlangıçtır ve dışarı çıkartılır, desenin alt kısmı veya sağ taraftaki son olarak çıkarılır.

5. İnç ve yapıştırıcı viskozitesinin belirlenmesi

İyi bir baskı etkisi elde etmek için, üretim sürecinde boyanın ve yapıştırıcının viskozitesini ölçmeye dikkat edilmelidir. Ölçüm yöntemi şu şekildedir: Zahn kupası denenen boyaya veya yapıştırıcıyla doldurulduktan sonra, saatlik bir kronometre kullanılarak boyanın veya yapıştırıcının kupa altındaki küçük delikten akış süresi ölçülür, böylece boyanın ve yapıştırıcının viskozitesi ölçülebilir.

Ayrıca, seçilen boya ile ilgili üretici, uygulama alanı ve çözücü oranı hakkında bilgi sahibi olunması ve bu verilerin doğru bir şekilde ölçüldüğünden emin olunmalıdır.

6. Kontrol işaretleri üretimi

Basılı filmin doğru üst üste basılması ve sonraki poşet yapımı ve kesme işlerinin sorunsuz ilerlemesi için, genellikle baskı tahtasında konum kontrolü ve kararları için bazı işaretler yapılması gerekir. Kontrol işaretleri yapma sürecinde aşağıdaki maddelere dikkat edilmelidir.

(1) Çapraz kaydırmalı işaretlerin üretilmesi: Çapraz kaydırmalı işaretler genellikle çubuk işaretlerle birlikte kullanılır ve sayılar yazdırma renk sırasını gösterir, bunlar her bir renk için yapılan baskı plakalarında yapılır.

(2) İşaret çizgilerinin (nokta işaretleri) üretilmesi: İşaret çizgileri, film kesiminde kullanılan izleme ve kesimde rol oynar. Genellikle en koyu renk kullanılır, genişlik 2mm'den büyük ve 10mm'den küçük olur ve uzunluk genellikle 5mm'den büyüktür.

(3) Denetim çizgisinin üretilmesi: Denetim çizgisi, film kesiminde ve poşet yapımında yatay sapmaya engel olmak için主要用于ılır ve renk genellikle koyudur.

7. Basım kalitesi kontrolünün ana noktaları

Basım kalitesi kontrolünün ana noktaları, renk farkı, renk hizalama sapması, boyayıcı dayanımı, eksiği tespiti vb. içerir. Temel gereksinimler şunlardır.

(1) Renk farkı: Spot renk kısmı için ΔE≤5, ΔH≤1.5; asılı ağın açık renk kısmı için ΔE≤5, ΔH≤2.5.

(2) Renk hizalama sapması: İki yönlü gerilmemiş filmin ana deseni için renk hizalama sapması ≤0.20mm olarak istenirken, ikincil desenin renk hizalama sapması ≤0.35mm'dir; iki yönlü gerilmemiş film için ana desenin renk hizalama sapması ≤0.30mm ve ikincil desenin renk hizalama sapması ≤0.60mm'dir.

(3) Baskı dayanımı: Genellikle, 24mm genişliğinde ve 250 piksel uzunluğunda bir şeffaf kaset baskılı yüzeye yapıştırılır, kaset sökülmek üzere çekiliyor ve baskı yüzeyinde kalan mürekkep izi gözlemlenerek değerlendiriliyor.

Ayrıca, baskı üretiminde bıçak çizgileri, lekelere, eksik noktalara ve renk hizalamaya ilişkin anormal durumların olup olmadığını incelemek için strob ışıkları (eşzamanlı ışıklar) da kullanılabilir.

Bin millik bir levazımın çökmeleri bir karıncanın yuvasında başlar. Gravür basımı süreçsı sırasında, bu küçük ayrıntılar sıklıkla görmezden gelinir ve büyük kalite sorunlarına neden olur. Bu nedenle, yüksek kaliteli basım sağlamak için gravür basım üretiminde bu hassasiyetlere özel dikkat gösterilmelidir. D.