Гравюрна друкарська технологія: для друкування якісних продуктів потрібно контролювати лише сім пунктів

Контроль процесу гравюрування досить складний, і навіть якщо деякі малий процеси не оброблені відповідно, це може мати серйозний вплив на якість друку. Тому для ефективного використання процесу гравюрування у друку на гнучкій упаковці та отримання високоякісних результатів, деякі деталі процесу гравюрування не повинні бути проігноровані. Тут розглянемо з користувачами, як обробляти деякі деталі, які варто звернути увагу під час гравюрування для гнучкої упаковки.

1. Послідовність розташування кольорів друку

У гравюруванні на гнучкій упаковці послідовність розташування кольорів друку дуже важлива і, як правило, слідує наступним правилам.

(1) Послідовність друку кольорів внутрішнього фарбування встановлюється за правилом від темного до світлого, загалом чорний, синій, рожевий, жовтий та білий.

(2) Послідовність друку кольорів для поверхневої друкової фарби встановлюється за правилами від світлих до темних, загалом білий, жовтий, пурпурний, блакитний і чорний.

(3) Спецкльорні фарби зазвичай розміщуються перед білою фарбою та після жовтої фарби, а також можуть бути розташовані після чорної або трьох основних кольорів фарб, але загалом не між блакитною, пурпурною та жовтою фарбами. Загалом у одному друкарському завданні повинно бути не більше 3 спецкльорних фарб.

Варто зазначити, що для рисунку з строгими вимогами до накладання кольорів не відповідає додавати будь-які спот-кольори між трьома сітковими кольорами: блакитним, пурпурним і жовтим. Для серійних версій, іноді для того, щоб забезпечити незаміну чернильного баку під час друку, потрібно, щоб послідовність друку кольорів була узгодженою. Крім того, через те, що поверхневі друкарські фарби більш виразні, ніж внутрішні, при відтворенні звичайно використовують поверхневі фарби. При використанні спеціальних фарб, таких як друкарські фарби, також слід враховувати раціональне організацію та налагодження послідовності друку поверхневих фарб.

2. Масштабування сусідніх кольорів

У гравюрному виробництві для компенсації пропусків між сусідніми різними кольорами, що виникають через неточне накладання кольорів, зазвичай необхідно зменшувати друковану частину, що також відомо як trapping або налагодження.

Коли чернила двох кольорів з'єднані, накладаються або дотикаються, загалом потрібно розширення чи стиск, і іноді потрібен взаємний розвиток. У спеціальних випадках необхідне обернене розширення та стиск, а навіть між двома сусідніми кольорами. Надrobляємо помилку накладання, збільшуючи проміжок, щоб друкарська продукція була красива. Загальний принцип, який слід дотримуватися при обробці розширення та стиску: розширювати основу, але не верх, розширювати поверховий сетку, але не масивну область.

Кількість розширення і стискання залежить від характеристик друкарського матеріалу, точності накладання фарб друкарської машини та методу друку. Зазвичай, розширення та стиск офсетного друку менше, а розширення та стиск гравюрного друку та флексодруку більше, загалом 0.2 ~ 0.3 мм (залежно від конкретних вимог, таких як точність друку), а розширення та стиск схожих кольорів зазвичай становить 0.3 мм, розширення та стиск протилежних кольорів зазвичай 0.2 мм, також вимагається, щоб друкований рисунок після розширення не деформувався.

3. Визначення поверхневої напруженості

На практиці виробництва поверхня друкуваної фільми має бути підdana коронному обробленню, щоб забезпечити прийнятне натягнення поверхні. Метод вимірювання натягнення поверхні друкуваної фільми зазвичай такий: використовуйте бавовняний тампон, щоб захопити розчин дайн, який відповідає натягненню поверхні фільми для вимірювання, і нанесіть рідинну фільму довжиною приблизно 10 мм на поверхню фільми. Якщо протягом 5 секунд рідина не стягується або стиск малий, натягнення поверхні фільми можна вважати відповідним; якщо рідина повністю розривається або стискається у смужку довжиною менше 8 мм, фільма вважається нестабільною. Натягнення поверхні не пройшло.

4. Визначення напрямку розмотки

Під час процесу компонування необхідно переконатися, чи постачаються використовувані рули складних матеріалів від того ж визначеного виробника, чи існують спеціальні вимоги до рулонів складних матеріалів для спеціальних матеріалів, а також чи правильний напрямок намотки спеціальних плівок (наприклад, йин-янг плівок).

Принцип визначення напрямку рулона такий: перший штрих тексту або перша літера слова є першим, останній штрих тексту або остання літера слова є останньою; верхівка зображення або ліва сторона є початком, це голова на виході, а нижня частина зображення або та, що справа, є останньою на виході.

5. Визначення в'язкості фарби та клею

Щоб отримати добрі результати друку, необхідно також приділяти увагу вимірюванню в'язкості фарби та клею під час виробничого процесу. Метод вимірювання наступний: після того як куб Захна наповнено фарбою або клеєм для тестування, за допомогою секундоміра вимірюється час витоку фарби або клею через маленьке отворення у днищі куба, щоб виміряти в'язкість фарби і клею.

Крім того, необхідно знати та бути знайомим з виробником, сферою застосування та співвідношенням розчинника обраної фарби, щоб забезпечити точність вимірювальних даних.

6. Виготовлення контрольних знаків

Щоб забезпечити точне накладання друкованої плівки та сприяти гладкому протягуванню подальшої роботи з виготовлення мішків та розкрію, зазвичай необхідно створювати деякі позначки для контролю та визначення позиції на друкованій формі. На наступні питання слід звертати увагу під час створення контрольних знаків.

(1) Виробництво хрестоподібних розміткових знаків: хрестоподібні розміткові знаки зазвичай використовуються разом із пасовими знаками, а числа вказують послідовність друку кольорів, які наносяться на друковані форми кожного кольору.

(2) Виробництво ліній-маркерів (точкових знаків): Лінії-марkerи можуть виконувати функцію трекінгу та розрізання при виготовленні сумок. Зазвичай використовується найтемніший колір, ширина більша за 2 мм і менша за 10 мм, а довжина загалом більша за 5 мм.

(3) Виробництво контрольної лінії: Контрольна лінія головним чином використовується для забезпечення того, щоб плівка не відхилялася поперек під час розрізання та виготовлення сумок, а колір зазвичай є темним.

7. Головні моменти контролю якості друку

Головні моменти контролю якості друку включають колірну різницю, відхилення колірної регістрації, стійкість фарби, виявлення дефектів тощо. Основні вимоги такі.

(1) Різниця кольору: ΔE≤5, ΔH≤1.5 для частини спот-колір; ΔE≤5, ΔH≤2.5 для светлої частини вішачої сітки.

(2) Відхилення колірної регістрації: вимагається, щоб відхилення колірної регістрації головного рисунка біаксіально розтягнутого пленку було ≤0.20мм, а відхилення колірної регістрації вторинного рисунка ≤0.35мм; відхилення колірної регістрації головного рисунка не біаксіально розтягнутого пленку ≤0.30мм, а відхилення колірної регістрації вторинного рисунка ≤0.60мм.

(3) Тривалість фарби: Зазвичай на друковану поверхню наклеюється прозора стрічка шириною 24мм і довжиною 250пкс, потім стрічка розривається, і спостерігається залишений слід фарби на друкованій поверхні для оцінки.

Крім того, у процесі друку можна використовувати стробоскопи (синхронні лампи), щоб спостерігати за появи ненормальних умов, таких як лінії ножа, плями, відсутні точки та колірна регістрація.

Берегова лінія в тисячу миль розпалається через мурашину. Під час процесу гравюрної друкування ці маленькі деталі часто ігноруються, що призводить до серйозних проблем з якістю. Тому необхідно приділити особливу увагу цим нюансам під час виробництва гравюрного друку, щоб забезпечити високоякісне друкування. D.