Công nghệ in lõm: để in ra sản phẩm tốt, chỉ cần kiểm soát bảy điểm

Việc kiểm soát quy trình in lõm tương đối phức tạp, ngay cả khi một số chi tiết quy trình nhỏ không được xử lý đúng cách, nó có thể ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng in. Do đó, để tận dụng tốt quy trình in lõm trong in bao bì linh hoạt và đạt được hiệu quả in ấn chất lượng cao, một số chi tiết trong quá trình in lõm không thể bỏ qua. Ở đây, thảo luận với cư dân mạng về cách xử lý một số chi tiết đáng chú ý trong in lõm cho bao bì linh hoạt.

1. Bố trí thứ tự màu sắc in

Trong in ấn bao bì linh hoạt bằng kỹ thuật in lõm, việc sắp xếp thứ tự màu sắc in rất quan trọng và thường tuân theo các quy tắc sau.

(1) Thứ tự màu sắc của mực in bên trong được sắp xếp theo nguyên tắc từ tối đến sáng, thông thường là đen, xanh dương, đỏ tím, vàng và trắng.

(2) Thứ tự màu sắc của mực in bề mặt được sắp xếp theo quy tắc từ sáng đến tối, thông thường là trắng, vàng, đỏ tím, xanh dương và đen.

(3) Mực in màu đặc thường được sắp xếp trước mực trắng và sau mực vàng, cũng có thể sắp xếp sau mực đen hoặc ba mực màu cơ bản, nhưng thường không nằm giữa mực xanh dương, đỏ tím và vàng. Thông thường, không nên có quá 3 mực màu đặc trong một công việc in.

Cần lưu ý rằng đối với các mẫu có yêu cầu in chồng khắt khe, không nên thêm bất kỳ màu đặc biệt nào giữa ba màu lưới xanh dương, đỏ tím và vàng. Đối với các phiên bản series, đôi khi để đảm bảo rằng hộp mực không cần thay thế trong quá trình in, yêu cầu thứ tự màu in phải nhất quán. Ngoài ra, vì mực in bề mặt sáng hơn mực in bên trong, thông thường sẽ sử dụng mực in bề mặt khi làm proof. Khi sử dụng các loại mực đặc biệt như mực in, cũng cần chú ý đến việc sắp xếp và điều chỉnh hợp lý thứ tự màu in của mực in bề mặt.

2. Thu nhỏ màu liền kề

Trong sản xuất in lõm, để bù đắp cho các khoảng trống giữa các màu liền kề khác nhau do in chồng không chính xác, thường cần thu nhỏ phần được in, còn được gọi là trapping hoặc trapping.

Khi mực của hai màu được kết nối, chồng lên nhau hoặc tiếp xúc, thường cần phải thực hiện giãn và co, đôi khi cần giãn mút. Trong một số trường hợp đặc biệt, cần co giãn ngược lại, thậm chí giữa hai màu liền kề. Bù đắp cho lỗi in chồng bằng cách tăng khoảng cách để sản phẩm in đẹp hơn. Nguyên tắc chung cần tuân thủ trong quá trình xử lý giãn và co là: giãn phía dưới chứ không phải phía trên, giãn phần nông chứ không phải phần sâu, giãn lưới phẳng chứ không phải vùng đặc.

Số lượng giãn nở và co lại phụ thuộc vào đặc tính của vật liệu in, độ chính xác叠加 của máy in và phương pháp in. Thông thường, sự giãn nở và co rút của in offset nhỏ hơn, còn sự giãn nở và co rút của in lõm và in flexo lớn hơn, thông thường từ 0,2 ~ 0,3mm (tùy thuộc vào các yêu cầu cụ thể như độ chính xác của in), sự giãn nở và co rút của màu tương tự thường là 0,3mm, sự giãn nở và co rút của màu đối lập thường là 0,2mm, và cũng yêu cầu rằng họa tiết in sau khi giãn nở không bị biến dạng.

3. Xác định lực căng bề mặt

Trong sản xuất thực tế, bề mặt của màng in phải được xử lý corona để đảm bảo rằng nó có độ căng bề mặt hợp lý. Phương pháp đo độ căng bề mặt của màng in thường là như sau: sử dụng bông tăm nhúng vào dung dịch dyne tương ứng với độ căng bề mặt của màng cần đo, và tạo một lớp màng lỏng dài khoảng 10mm trên bề mặt màng. Nếu trong vòng 5 giây, lớp màng lỏng trên bề mặt không co lại hoặc co lại rất ít, độ căng bề mặt của màng có thể được coi là đạt yêu cầu; nếu lớp màng lỏng bị vỡ hoàn toàn hoặc co lại thành một dải có chiều dài nhỏ hơn 8mm, màng có thể được coi là không ổn định về độ căng bề mặt.

4. Xác định hướng mở cuộn

Trong quá trình pha trộn, cần chú ý kiểm tra xem các cuộn vật liệu composite được cung cấp bởi cùng một nhà sản xuất chỉ định hay không, có yêu cầu đặc biệt nào đối với cuộn vật liệu composite của các vật liệu đặc biệt hay không, và hướng quấn của các màng đặc biệt (như màng âm dương) có đúng hay không.

Nguyên tắc xác định hướng của cuộn là: nét đầu tiên của chữ hoặc chữ cái đầu tiên của từ là đầu tiên, nét cuối cùng của chữ hoặc chữ cái cuối cùng của từ là cuối cùng; phần trên của họa tiết hoặc bên trái là đầu ra trước, và phần dưới của họa tiết hoặc bên phải là đầu ra sau cùng.

5. Xác định độ nhớt của mực và keo dán

Để đạt được hiệu quả in ấn tốt, cũng cần chú ý đến việc đo độ nhớt của mực và keo trong quá trình sản xuất. Phương pháp đo như sau: sau khi cốc Zahn được đổ đầy bằng mực hoặc keo cần kiểm tra, sử dụng đồng hồ bấm giờ để đo thời gian mà mực hoặc keo chảy ra từ lỗ nhỏ ở đáy cốc, từ đó đo được độ nhớt của mực và keo.

Ngoài ra, cần phải hiểu rõ và nắm vững thông tin về nhà sản xuất, phạm vi ứng dụng và tỷ lệ dung môi của loại mực đã chọn để đảm bảo tính chính xác của dữ liệu đo lường.

6. Sản xuất biển báo kiểm soát

Để đảm bảo in chồng chính xác của phim in và giúp công việc làm túi và cắt sau này diễn ra suôn sẻ, thường cần tạo một số dấu hiệu để kiểm soát và đánh giá vị trí trên bản in. Cần lưu ý những vấn đề sau trong quá trình tạo dấu kiểm soát.

(1) Sản xuất dấu chéo đăng ký: Dấu chéo đăng ký thường được sử dụng cùng với dấu thanh, và các số chỉ ra thứ tự màu sắc in, chúng được làm trên bản in của mỗi màu.

(2) Sản xuất đường đánh dấu (dấu điểm): Đường đánh dấu có thể đóng vai trò theo dõi và cắt trong quá trình làm túi cuộn. Thông thường, màu tối nhất được sử dụng, chiều rộng lớn hơn 2mm và nhỏ hơn 10mm, và chiều dài thường lớn hơn 5mm.

(3) Sản xuất đường kiểm tra: Đường kiểm tra chủ yếu được sử dụng để đảm bảo rằng phim không bị lệch ngang trong quá trình cắt cuộn và làm túi, và màu sắc thường là màu tối.

7. Điểm then chốt của việc kiểm soát chất lượng in

Các điểm chính của việc kiểm soát chất lượng in bao gồm sự khác biệt về màu sắc, độ lệch đăng ký màu, độ bám mực, phát hiện khuyết tật, v.v. Các yêu cầu cơ bản như sau.

(1) Sự chênh lệch màu: ΔE≤5, ΔH≤1.5 cho phần màu đặc; ΔE≤5, ΔH≤2.5 cho phần màu nhạt của lưới treo.

(2) Sai số đăng ký màu: Sai số đăng ký màu của hoa văn chính trên phim kéo dài song phương yêu cầu là ≤0.20mm, và sai số đăng ký màu của hoa văn phụ là ≤0.35mm; sai số đăng ký màu của hoa văn chính trên phim không kéo dài song phương là ≤0.30mm, và sai số đăng ký màu của hoa văn phụ là ≤0.60mm.

(3) Độ bám mực: Thông thường, một dải băng keo trong suốt có chiều rộng 24mm và chiều dài 250px được dán lên bề mặt in, sau đó băng keo được xé ra và dấu vết mực còn lại trên bề mặt in được quan sát để đánh giá.

Ngoài ra, trong quá trình in ấn, đèn chớp (đèn đồng bộ) cũng có thể được sử dụng để quan sát xem có xảy ra tình trạng bất thường như đường dao, vết bẩn, thiếu điểm hoặc sai số đăng ký màu hay không.

Con đê千里đã sụp đổ vì tổ kiến. Trong quá trình in gravure, những chi tiết nhỏ này thường bị bỏ qua và gây ra các vấn đề chất lượng lớn. Do đó, cần đặc biệt chú ý đến những điểm tinh tế này trong sản xuất in gravure để đảm bảo in ấn chất lượng cao. D.